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METALIA

Proyecto METALIA

Tecnologías Habilitadoras para la Implementación de la Inteligencia Artificial en la cadena de valor de la Fabricación Aditiva de nuevas aleaciones metálicas

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO Y OBJETIVOS

El proyecto METALIA (“Tecnologías Habilitadoras para la Implementación de la Inteligencia Artificial en la cadena de valor de la Fabricación Aditiva de nuevas aleaciones metálicas”) tiene como objetivo general fortalecer las capacidades del tejido industrial español mediante la implementación de herramientas de inteligencia artificial (IA), para la optimización de la cadena de valor de la fabricación aditiva (FA) de nuevos materiales metálicos: diseño, fabricación, post-procesos y análisis del ciclo de vida; así como la validación de las herramientas de IA desarrolladas en prototipos de diferentes sectores industriales, principalmente en aplicaciones de biotecnología industrial, sector aeronáutico, espacio, industrial, entre otros, aumentando las posibilidades de industrialización de la fabricación aditiva gracias al control automatizado de la calidad, mejora de la productividad, y la ampliación de materiales utilizables por la tecnología, contribuyendo a impulsar la competitividad de la industria española.

Además, el proyecto de la iniciativa TransMisiones 2023, de 4 años de duración, tiene como objetivo la colaboración eficaz entre las empresas que forman la agrupación CDTI con los centros de investigación de la agrupación AEI, favoreciendo un entorno que propicie la generación de resultados científicos hacia niveles avanzados de madurez tecnológica gracias a una correcta transferencia entre la investigación científica y el desarrollo tecnológico.

CONSORCIO CDTI

Egile Mechanics

Grupo Sevilla Control (GSC)

Cubicoff Ingeniería abierta

Dlyte

Bitmetrics

CONSORCIO AEIFADA-CATEC

UPM

LEITAT

IMDEA Materiales

FINANCIACIÓN

PLEC2023-010237 (AEI); MIG-20232050 (CDTI)

El proyecto pertenece a la convocatoria del programa “misiones de ciencia e innovación” en el marco de la iniciativa Transmisiones del año 2023, acción que se ejecuta en colaboración entre el CDTI y la Agencia Estatal de Investigación (AEI) por la que se coordina la financiación a agrupaciones de organismos de investigación y de difusión de conocimiento y agrupaciones de empresas que colaboran para el desarrollo conjunto de una actuación coordinada de I+D, que dé respuesta a los desafíos identificados en las prioridades temáticas (Misiones), definidas en la convocatoria. Proyecto financiado por el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades, la Agencia Estatal de Investigación y el Centro para el Desarrollo Tecnológico y la Innovación E.P.E. (CDTI).

Andrés Díaz Lantada premio Jóvenes Investigadores de la Real Academia de Ingeniería

El profesor Andrés Díaz Lantada recibe el premio Jóvenes Investigadores de la Real Academia de Ingeniería

Ha sido galardonado con el Premio “Juan López de Peñalver” por sus contribuciones a la transformación de la industria biomédica y a la democratización de las tecnologías sanitarias.

22.06.22

Anualmente la Real Academia de Ingeniería (RAI), con el copatrocinio de la Fundación “Pro Rebus Academiae”, concede los premios “Agustín de Betancourt y Molina” y “Juan López de Peñalver” a investigadores en el campo de la ingeniería de menos de 40 años y que mantengan vinculación con España, en donde hayan desarrollado parte significativa de sus trabajos.  

Andres

En esta ocasión, Andrés Díaz Lantada, ingeniero industrial y profesor del departamento de Ingeniería Mecánica de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad Politécnica de Madrid ha sido galardonado con el premio “Juan López de Peñalver”. El jurado ha valorado sus contribuciones a la transformación de la industria biomédica y a la democratización de las tecnologías sanitarias, realizadas como director del Laboratorio de Desarrollo de Productos de la Universidad Politécnica de Madrid y como uno de los cofundadores de la plataforma UBORA, la primera “Wikipedia” universal de dispositivos médicos que comparte tecnología sanitaria de código abierto y promueve el diseño colaborativo de tecnología a través de una comunidad de más de 1.000 ingenieros de unos 40 países.

¿Qué supone el premio para ti? ¿Podrías valorar su importancia?

El premio “Juan López de Peñalver” es un gran reconocimiento profesional, los premios de la Real Academia de Ingeniería para investigadores jóvenes se conceden a nivel nacional entre todos los ámbitos de la ingeniería, y es un auténtico honor que la Comisión de Premios de la RAI haya visto algo especial en mi trayectoria. Tiene además un valor muy simbólico para mi, puesto que Juan López de Peñalver es una figura histórica de la ingeniería española, menos conocida de lo que debiera.

López de Peñalver (Málaga 1763 – Madrid 1835), tuvo una formación extraordinariamente multidisciplinar, profundizando en todos los ámbitos relacionados con la ingeniería de minas, militar, civil e hidráulica, y, como discípulo y colaborador de Agustín de Betancourt y Molina, contribuyó a la creación del Real Gabinete de Máquinas y a formular las bases para la formación científico-tecnológica en España, gracias a las buenas prácticas adquiridas en su periodo formativo en París. Hay que decir que la “Descripción de la Máquinas del Real Gabinete” de López de Peñalver es una extraordinaria obra documental de la ingeniería mecánica y civil, con un valor histórico único, llena de ejemplos de máquinas para construcción y transporte, de bombas y mecanismos para elevar y conducir el agua, y de ingenios para todo tipo de industrias.

Revisar su extensa obra, que entronca con múltiples áreas de la ingeniería industrial, en especial mecánica e hidráulica, y pensar que mis primeros proyectos de ingeniería se centraron en el diseño y fabricación rápida de bombas de lóbulos y microbombas peristálticas y de engranajes, unido al interés de mi departamento y nuestro equipo por la historia de las máquinas, le aporta un significado adicional a este premio.

Me gustaría también destacar que ningún premio (especialmente en la ingeniería moderna) puede ser consecuencia de individualidades, sino de esfuerzos y aprendizajes conjuntos desarrollados en equipo. Se lo dedico por tanto a mis compañeros de la ETSI Industriales, en especial a toda la División de Ingeniería de Máquinas, y a mi familia, como fuente de inspiración.

¿Cuáles son tus actuales líneas de investigación?

Las investigaciones que desarrollamos en el Laboratorio de Desarrollo de Productos de la UPM tienen que ver con la aplicación de los principios y técnicas de la ingeniería mecánica a la salud, a todos los niveles:

Nuestras investigaciones más básicas están relacionadas con el diseño de andamios tisulares, metamateriales y microsistemas para interactuar a nivel celular, intentar comprender el comportamiento de las células y desplegar estímulos epigenéticos que permitan controlar su destino, para el desarrollo de terapias basadas en ingeniería de tejidos y progresar así en el ámbito de la biofabricación. Nuestras investigaciones más aplicadas tienen que ver con la mejora de los métodos de diseño y fabricación de dispositivos médicos personalizados o con capacidades terapéuticas o diagnósticas mejoradas, gracias a la combinación de herramientas avanzadas de diseño y simulación, de tecnologías de fabricación aditiva (impresión 3D, 4D y “nD”) y de materiales activos, multifuncionales o “inteligentes”.

En el aspecto metodológico estamos desarrollando enfoques “código abierto” y promoviendo estrategias de diseño colaborativo, en concreto a través de la plataforma UBORA, en cuya concepción y desarrollo nuestra universidad ha jugado un papel fundamental. A través de dicha “Wikipedia” médica de UBORA se comparten libremente cientos de conceptos, diseños y proyectos de tecnología sanitaria, con la idea de democratizar la industria biomédica y facilitar que los resultados lleguen a entornos remotos y de bajos recursos. No solo hablamos de países de África y Asia; si pensamos en el confinamiento vivido al comienzo de la pandemia, y en la gestión de recursos asociada, la propia ciudad de Madrid se convirtió súbitamente en un entorno de bajos recursos y las casas de nuestros amigos y familiares pasaron a ser lugares remotos. Compartiendo libremente diseños “en la nube”, para su fabricación en el punto de atención a los pacientes, cumpliendo siempre con los requisitos legales y de seguridad necesarios, se pueden conseguir transformaciones muy importantes en los próximos años, según propusimos recientemente en la “Declaración de Kahawa”.

En cuanto a la innovación y transferencia, colaboramos con frecuencia con empresas de base tecnológica y hospitales en la mejora de sus productos sanitarios o procesos, promoviendo enfoques novedosos en los que el diseño personalizado y la impresión 3D juegan también un papel esencial. Pero nuestra principal actuación de transferencia tecnológica es, sin duda, a través de las mejoras educativas que realizamos gracias a las investigaciones desarrolladas. Ver que los resultados de múltiples proyectos han contribuido, en la última década, a la creación de 5 asignaturas sobre el desarrollo de tecnologías médicas en otros tantos programas de ingeniería, a la mejora de múltiples asignaturas de ingeniería mecánica, biomédica y de materiales, y al desarrollo de numerosas actividades formativas basadas en proyectos y realizadas en contextos internacionales, es todo un orgullo y una grandísima responsabilidad.

No podría haber sido así sin el apoyo continuado de la UPM a sus investigadores y profesores jóvenes, que facilita que nuestras investigaciones fructifiquen y que nos proporciona libertad creadora. El ejemplo diario de decenas de colegas de nuestra universidad es también primordial.

¿Cuáles son tus próximos proyectos?

Recientemente hemos comenzado dos proyectos sobre desarrollo de tecnologías médicas que son consecuencia directa de los esfuerzos investigadores de los últimos años:

En primer lugar, un proyecto sinérgico de la Comunidad de Madrid, “iMPLANTS-CM: Impresión de metamateriales empleando aleaciones con memoria de forma y gradientes funcionales para una nueva generación de implantes inteligentes”, que coordino desde UPM y que se desarrolla en colaboración con el Instituto IMDEA Materiales, con el Prof. Jon Molina como coinvestigador principal. El proyecto aportará una colección única de implantes y otros dispositivos médicos inteligentes, fabricados con aleaciones de Ni-Ti, para posibilitar nuevos enfoques quirúrgicos y terapéuticos personalizados. Entre las aplicaciones a desarrollar cabe citar: stents para tratamiento de aneurismas en bifurcaciones arteriales, estructuras para válvulas cardiacas y anillos de anuloplastia, implantables de forma mínimamente invasiva, y microbots para intervenciones controladas de forma remota en el interior del organismo humano.

En segundo lugar, un proyecto europeo de Horizon 2020, “INKplant: Ink-based hybrid multi-material fabrication of next generation implants”, coordinado desde Profactor (Austria) y en el que dirijo la participación de la UPM. En el proyecto trabajamos en el desarrollo de metodologías de diseño orientadas a la fabricación aditiva de implantes multimaterial, utilizando combinaciones de cerámicos y polímeros, para la ingeniería de tejidos articulares y la regeneración de estructuras craneofaciales. También promovemos los enfoques de ciencia e innovación abierta en dicho consorcio; por ejemplo, a través del desarrollo de una librería única de “scaffolds”, compartida como estándar libre para su empleo por investigadores de todo el mundo, y con la apertura de “open calls” que darán acceso a las tecnologías de diseño y fabricación del consorcio a múltiples colegas.

De cara al futuro cercano, comienza inminentemente el proyecto “BIOMET4D”, liderado por el Instituto IMDEA Materiales y primer proyecto con participación de UPM en el nuevo programa marco Horizon Europe. En el proyecto se desarrollarán implantes que evolucionen con los pacientes, conforme a sus procesos de curación y crecimiento, de nuevo empleando tecnologías avanzadas de fabricación aditiva con materiales inteligentes. También estamos trabajando en la emergente área de los “engineered living materials”, la ingeniería de los materiales vivientes. En concreto nos estamos centrando en el desarrollo del concepto de “living carbon” y en su validación a través de primeros prototipos, así como en la elaboración de la primera taxonomía para este ámbito científico revolucionario, todo ello en colaboración con el Karlsruhe Institute of Technology, en el que desarrollo actualmente una estancia de investigación.

Los avances de proyectos como los presentados hacen pensar en un futuro apasionante para la industria médica. Es esperable que en 2030 los procesos de diseño y fabricación personalizada, empleando tecnologías aditivas, sean el estándar en nuestros hospitales para la reparación y regeneración tisular. Evidentemente esto implicará importantes mejoras en términos de calidad de vida, minimizará los tiempos de recuperación después de intervenciones y contribuirá a una industria biomédica más eficiente, en base a principios de “impresión a demanda”. Progresos paralelos en la fabricación 3D de materiales inteligentes, capaces de responder de forma controlada ante estímulos externos, nos llevarán a dispositivos médicos por impresión 4D, o incluso “nD”. Se promoverán así enfoques mínimamente invasivos y se conseguirán implantes evolutivos, con capacidades de monitorización de su propio estado y de la salud de los pacientes, entre otras capacidades fascinantes. Sin embargo, en mi opinión, los principales desafíos son más humanos que tecnológicos. Es necesario que trabajemos persiguiendo una equidad tecnológica, para que estos avances se desplieguen sin dejar a nadie atrás y contribuyan a una atención sanitaria de alta calidad para todos. A tal efecto, una transformación paralela de la formación en ingeniería para la salud, con un enfoque más centrado en dicha equidad tecnológica y en la aplicación de principios éticos para la investigación, es imprescindible.

iMPLANTS-CM

“iMPLANTS-CM: Impresión de metamateriales empleando aleaciones con memoria y gradientes funcionales para una nueva generación de implantes inteligentes”

Proyecto Sinérgico de la Comunidad Autónoma de Madrid (Ref. Y2020/BIO-6756)

IP: Andrés Díaz Lantada, Dpto. Ingeniería Mecánica, Universidad Politécnica de Madrid

Co-IP: Jon Mikel Molina Aldareguia, Instituto IMDEA Materiales

Financiación: Dirección General de Investigación e Innovación Tecnológica, Consejería de Ciencia, Universidades e Investigación, Comunidad Autónoma de Madrid, Proyectos Sinérgicos de I+D en Nuevas y Emergentes Áreas Científicas en la Frontera de la Ciencia y de Naturaleza Interdisciplinar (Orden 93/2020 de 22 de junio).

Región: Comunidad Autónoma de Madrid.

Periodo de ejecución: 2021 – 2024.

Investigadores principales: Jon Mikel Molina Aldareguia (jon.molina@imdea.org) y Andrés Díaz Lantada (andres.diaz@upm.es).

Socios: Instituto IMDEA Materiales y Universidad Politécnica de Madrid (entidad coordinadora del proyecto).

Introducción

            Investigadores del Departamento de Ingeniería Mecánica de la ETSI Industriales de la Universidad Politécnica de Madrid y del Instituto IMDEA Materiales investigan juntos en el proyecto “iMPLANTS-CM: impresión de metamateriales empleando aleaciones con memoria de forma y gradientes funcionales para una nueva generación de implantes inteligentes”. El proyecto está financiado por la Comunidad Autónoma de Madrid, a través de su convocatoria 2020 de “ayudas para la realización de proyectos sinérgicos de I+D en nuevas y emergentes áreas científicas en la frontera de la ciencia y de naturaleza interdisciplinar” recientemente resuelta. Se trata de una convocatoria altamente competitiva (18 proyectos elegidos entre unas 200 propuestas), inspirada en el modelo “Synergy Grant” del “European Research Council”.

iMPLANTS-CM persigue el diseño y la fabricación personalizada de implantes activos, capaces de modificar su geometría de forma controlada, para potenciar cirugías de mínima invasión y posibilitar evoluciones geométricas, que acompañen a los procesos de curación y crecimiento de los pacientes. Utilizará para ello tecnologías de impresión 3D y 4D, junto a materiales innovadores, en especial aleaciones “inteligentes” de Ni-Ti, así como geometrías especiales que potencien sus capacidades metamórficas. Entre las aplicaciones a desarrollar cabe citar: stents para tratamiento de aneurismas en bifurcaciones arteriales, estructuras para válvulas cardiacas y anillos de anuloplastia, implantables de forma mínimamente invasiva, y microbots para intervenciones controladas de forma remota en el interior del organismo humano.

Desafíos e hipótesis de partida

            Las tecnologías de fabricación aditiva, ahora populares bajo la denominación de “impresión 3D”, han reinventado muchos aspectos del desarrollo de productos en las últimas décadas. Aspectos como: la obtención de geometrías complejas y la consiguiente libertad geométrica a la hora de diseñar, que posibilitan la creación de objetos con características especiales;  la  eliminación de costosas herramientas productivas, con lo que se promueve la personalización; o la integración de funcionalidades que, a través de la citada complejidad geométrica, permiten reducir el número de componentes y operaciones implicados en la materialización de todo tipo de sistemas de ingeniería, son ahora realidades gracias al empleo de la fabricación aditiva. En el ámbito médico, las tecnologías de fabricación aditiva han permitido también mejorar numerosas actuaciones sobre los pacientes y promover la personalización en los tratamientos: la fabricación en base a imágenes médicas de los pacientes de modelos para entrenamiento y planificación quirúrgica, de guías de apoyo a la cirugía e incluso de implantes para reconstrucciones óseas, son ahora tendencia en la práctica médica, si bien su empleo no es aún generalizado.

Sin embargo, muchas de estas propuestas de aplicación de las tecnologías aditivas al campo de la salud, especialmente en el caso del desarrollo de implantes, son estáticas y no permiten una colaboración dinámica con los tejidos de los pacientes, que posibilite cirugías mínimamente invasivas o permitan una adaptación geométrica conforme a los procesos de curación o crecimiento de los pacientes. El empleo de implantes “inteligentes”, capaces de sufrir progresivas metamorfosis conforme a los procesos quirúrgicos, de integración biológica, de curación y de crecimiento, y que además se diseñen de forma personalizada y se fabriquen de forma aditiva, aprovechando todo el potencial de estas tecnologías, es aún un sueño.

Existen ciertos conceptos de dispositivos médicos “inteligentes”, fabricados de forma aditiva y que aprovechan las posibilidades de la denominada “impresión 4D”, para conseguir una deseable respuesta dinámica. Pero la gran mayoría de dichos conceptos se basan en el empleo de tecnologías aditivas de fotopolimerización, de deposición de filamentos termoplásticos fundidos o en la bioimpresión de hidrogeles. Por tanto, no resultan soluciones adecuadas, ni desde el punto de vista biomecánico, por la limitada capacidad de carga de muchos de los polímeros o hidrogeles utilizados; ni biológico, por la toxicidad de acrilatos y epoxis empleados en las tecnologías de fotopolimerización aditiva. En la actualidad, los implantes inteligentes más relevantes se siguen fabricando aleaciones de la familia del nitinol (Ni-Ti en distintas proporciones y con diferentes microaleantes) que destacan por sus propiedades de memoria de forma y superelasticidad. Sin embargo, los procesos de síntesis, fabricación y procesado son costosos y no permiten la personalización de los dispositivos, por lo que las aplicaciones siguen en esencia limitadas a los tradicionales “stents” vasculares y a ciertos útiles quirúrgicos, como los catéteres activos.

Nuestra hipótesis de partida es que, a través de una investigación sistemática y multidisciplinar, será posible fabricar de forma aditiva, combinando metamateriales, aleaciones con memoria y gradientes de composición, lo que reformulará el concepto de impresión 4D y posibilitará el desarrollo de una nueva generación de implantes personalizados e inteligentes, con capacidades metamórficas muy superiores a las actualmente disponibles.

Prototipos conceptuales de estructuras valvulares obtenidos mediante tecnología aditiva.

Objetivos del proyecto

            El proyecto iMPLANTS-CM presenta los siguientes objetivos principales:

  • OBJ.1. Investigar el ámbito de los metamateriales biomecánicos, idear y diseñar una colección singular de retículas o celdas unitarias, a modo de bloques constructivos, como posibilitadoras de nuevos principios de cambio de forma en impresión 4D.
  • OBJ.2. Desarrollar la fabricación aditiva de aleaciones con memoria de forma y gradientes funcionales e investigar su procesamiento guiado por modelos computacionales multi(físicos-químicos) y multiescala, para obtener estructuras con múltiples zonas activas.
  • OBJ.3. Integrar sinérgicamente los diseños de metamateriales y las aleaciones con propiedades de memoria de forma y superelasticidad para obtener piezas metálicas biocompatibles únicas capaces de experimentar múltiples metamorfosis controladas.
  • OBJ.4. Aplicar las investigaciones y desarrollos citados a la obtención de biometamateriales o bioestructuras activas en materiales de altas prestaciones y con capacidades metamórficas, como fundamento para futuras aplicaciones médicas.
  • OBJ.5. Desarrollar y validar una metodología para el diseño personalizado de implantes inteligentes y su producción personalizada en un único paso, como alternativa a los procesos actuales de fabricación de implantes de nitinol y otras aleaciones.
  • OBJ.6. Concebir, diseñar y validar, mediante prototipos funcionales y experimentos in vitro, una nueva generación de implantes inteligentes basados en los materiales, geometrías y procesos investigados.
  • OBJ.7. Establecer una alianza a largo plazo entre la Universidad Politécnica de Madrid y el Instituto IMDEA Materiales, en el ámbito de la fabricación aditiva biomédica, liderada por dos investigadores jóvenes con proyección destacable y con experiencias y conocimientos complementarios.
Esquema del proyecto iMPLANTS-CM: Situación científico-tecnológica actual, sinergias entre entidades solicitantes, avances y transformaciones fruto del proyecto.

Premio a los Grupos de Innovación Educativa

Andrés Díaz Lantada, profesor de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales, coordina este grupo que cuenta con más de doce años de trayectoria.

28.01.2020

Formado por un equipo de PDI y PAS de la ETSI Industriales de la Universidad Politécnica de Madrid, el Grupo de Innovación Educativa para la Docencia Innovadora de Máquinas (GIE-DIM) trabaja de forma continuada y sistemática por la promoción de un aprendizaje activo de los alumnos y por la implantación del Espacio Europeo de Educación Superior conforme a la verdadera esencia de la Declaración de Bolonia.

Sus integrantes han perseguido hacer a los estudiantes verdaderos protagonistas de su aprendizaje mediante experiencias relacionadas con el desarrollo completo de nuevas máquinas, mecanismos, dispositivos y productos en múltiples áreas de la Ingeniería.

La labor del GIE-DIM se ha articulado a través de más de 20 proyectos de innovación educativa, uno de ellos financiado por la UE en el marco de “Horizon 2020”. Dichos proyectos han afectado a unas 15 asignaturas (10 de ellas de nueva creación) y, en cada curso académico, a más de 300 alumnos. Han permitido que los alumnos hayan diseñado más de 500 dispositivos o “ingenios”, de los cuales más de 200 se han llegado a fabricar y probar con éxito, algunos contribuyendo a la primera wikipedia universal de dispositivos médicos (UBORA), que el GIE-DIM ha ayudado a implementar.

Las actividades del GIE-DIM han dado lugar también a más de 50 publicaciones, 20 de ellas en revistas internacionales indexadas en el “Journal Citation Reports”, y se han editado 7 números especiales para la “International Journal of Engineering Education” centrados en aprendizaje basado en el juego, en la promoción de competencias genéricas, en la colaboración universidad-empresa, en la mejora de la internacionalización de nuestros estudiantes, en la formación del profesorado y en el aprendizaje basado en proyectos y servicios colaborativos.

El equipo ha publicado 6 libros que incluyen resultados de investigaciones y que se emplean en la docencia de las distintas asignaturas año a año. Se ha pretendido también apoyar a la ETSI Industriales y a la UPM a la hora de implementar renovaciones metodológicas, de sistematizar enfoques de enseñanza-aprendizaje basados en objetivos formativos y competencias y de incorporarse a o acreditarse por organismos internacionales centrados en la mejora de la enseñanza de la ingeniería (por ejemplo, «International CDIO Initiative«, Iniciativa Industriales INGENIA, ABET, EURACE, entre otras), contribuyendo a ello con éxito.

Resortes de fibra de carbono para mejora de conjunto de rodadura en Talgo

Distintas administraciones públicas colaboran con la DIM en la financiación de algunos de sus proyectos de I+D+i más representativos.

Durante la anualidad 2015, el Ministerio de Economía y Competitividad concedió una ayuda al consorcio formado por Talgo y la Universidad Politécnica de Madrid bajo el programa “Retos-Colaboración”. Dicho programa tiene como objetivo principal el de “Promover el desarrollo tecnológico, la innovación y una investigación de calidad”.

El citado proyecto se denomina “Nuevo conjunto de rodadura para la mejora de la eficacia energética y la seguridad en trenes de pasajeros”, y está enfocado al desarrollo de dos soluciones centradas en el sistema de rodadura, que permitan incrementar la seguridad y confort del viajero, a la par que reducir el consumo energético de los trenes Talgo.

espa-euro

Este proyecto ha sido objeto de ayuda con cargo al presupuesto de gastos del Ministerio de Economía y Competitividad y del Fondo Europeo de Desarrollo Regional.

INGENIA – DISEÑO EN BIOINGENIERÍA

04-Diseno en Bioingenieria

PROFESORES: Andrés Díaz, Antonio Ros y Javier Jiménez

 

ASIGNATURA INGENIA: “DISEÑO EN BIOINGENIERÍA”

¿Quieres participar en el desarrollo de un biodispositivo para un problema médico real?

¿Quieres adquirir los fundamentos de una disciplina de ingeniería de futuro?

¿Te gustaría aplicar tus conocimientos a problemas socialmente importantes?

 

En “Diseño en Bioingeniería” te ayudaremos a conseguirlo

La Bioingeniería es una de las ramas más apasionantes de la Ingeniería, en la que se aplican principios de múltiples disciplinas ingenieriles al desarrollo de soluciones diagnósticas o terapéuticas avanzadas para problemas médicos de todo tipo.

En la actualidad se trata de la especialidad más demandada de todas las ingenierías en Estados Unidos y cuenta con importantes partidas de investigación en el programa Horizon 2020 de la Unión Europea. La formación multidisciplinar de los ingenieros industriales, con complementos adecuados, resulta muy valorada para colaborar en todo tipo de proyectos de bioingeniería, especialmente en las actividades de mayor responsabilidad.

Con la asignatura “Ingenia: Diseño en Bioingeniería” pretendemos que los futuros ingenieros industriales podáis vivir, trabajando en equipo, el proceso completo de desarrollo de un dispositivo médico (implante, ayuda ergonómica, dispositivos quirúrgicos…) desde su concepción y diseño, hasta su fabricación y ensayo. Podrás también adquirir los conocimientos y destrezas adecuadas para poder trabajar como “bioingeniero”.

04.Ficha Asignatura INGENIA _Bioingenia .pdf